11日上午，记者从煤制芳烃技术成果新闻发布会上获悉，由华电集团与清华大学联合开发的具有我国自主知识产权的煤制芳烃技术问世。这项技术有效填补了国际空白，未来或成为消耗国内过剩甲醇产能的新途径。
芳烃为大宗基础有机化工原料，是化纤、工程塑料及高性能塑料等的关键原料，广泛用于航空航天，交通运输、装饰装修等。目前我国年消费量超过2000万吨。2012年，我国芳烃进口量达609万吨，对外依存度为44%。
中国工程院院士金涌告诉记者，煤制芳烃主要经过三步，煤炭经洁净煤气化(10.89,-0.23,-2.07%)后生成合成气，合成气转化为甲醇，甲醇进一步转变成为芳烃，该技术快速实现工业化的一种方式就是直接通过甲醇制芳烃。当前，前两步在国外均有成熟的工业化技术，但是甲醇制芳烃的工业化技术尚属空白。
金涌补充道，甲醇是一种平台化合物，立足甲醇做芳烃，不仅可以尽快实现煤制芳烃技术的工业化路径，而且还将消耗甲醇剩余的产能。
清华大学教授魏飞介绍，目前我国芳烃缺口约为600~700万吨，如果按1吨芳烃消耗3吨甲醇，那么仅用来做芳烃的甲醇就将达到2000多万吨。这将有效缓解我国甲醇过剩的局面。来自氮肥工业协会统计数据显示，2012年我国甲醇产量为3164万吨，同比增加19.08%，装置开工负荷达到61.3%。
此前，“流化床甲醇制芳烃(FMTA)催化剂开发”和“流化床甲醇制芳烃(FMTA)成套工业技术开发”两项技术已经通过由中国石油和化学工业联合会组织的成果鉴定。鉴定委员会一致认为FMTA催化剂及成套工业试验技术开发创新性强，总体处于同类技术的国际领先水平。
据了解，在清华大学小试研究成果的基础上，华电煤业集团有限公司与清华大学合作在陕西省榆林市建成了具有我国自主知识产权的万吨级甲醇制芳烃工业试验装置。装置2013年1月13日点火，实现了一次投料试车成功，一次打通全流程，按照预定计划完成全部试验内容，并通过了由中国石油和化学工业联合会组织的现场考核，现场考核专家认为本试验装置采用自主创新技术，设计与建设水平较高，装置运行平稳，考核指标达到工业技术开发的预期目标，是目前世界上第一套成功运行的万吨级流化床甲醇制芳烃工业试验装置。
