2月20日，大庆石化公司化工一厂9台裂解炉经过1个月技术改造和运行，实现7次装置不停炉平稳切换，标志着国内“大乙烯裂解炉对切技术”在大庆石化应用成功。
大乙烯裂解炉对切技术打破大乙烯裂解装置先停后投的常规切换方式，年可为企业增效1500万元，为我国大乙烯装置节能增效提供了可借鉴宝贵经验。
裂解是乙烯龙头装置，以轻烃、循环乙烷丙烷和石脑油为主要裂解原料，进行裂解成为乙烯原料后，为下游装置提供优质聚乙烯化工原料。裂解炉运行质量直接影响原料加工深度和乙烯收率，关系到装置能耗、物耗等各项运行指标优化。1月份，大庆石化化工一厂结合乙烯生产实际，组织专业技术人员在裂解炉优化技术运行上下工夫，提高装置急冷系统负荷，稳定压缩机组负荷，在保证原料不变和实现在乙烯裂解炉不停炉情况下成功切换。
化工一厂针对装置负荷降低、裂解炉温度波动、易造成裂解炉超温、高压蒸汽温度波动等不利因素，制定有效的削减措施。技术人员提前将急冷油塔液位提高，空冷器处于随时投用状态，并将备用炉投入蒸汽量降至最低，防止蒸汽量过大造成其他裂解炉超温。采取裂解炉对切模式，相比常规停炉切换每次可减少对乙烯产量影响10吨至18吨。这一模式使乙烯装置在高效平稳运行的道路上又迈出了关键性一步。
