据项目负责人徐友海介绍，木质纤维素类生物质生产燃料乙醇全过程关键技术，主要体现在四个方面，即原料的收集与储运;低能耗、高效预处理技术;低成本、高效纤维素酶解技术;构建高效五碳与六碳混合糖发酵菌株，实现木质纤维素类生物质乙醇生产的全糖利用。该项目主要通过高效预处理玉米秸秆关键技术开发及混合糖发酵生产乙醇工程菌株的构建，打破了玉米秸秆生产乙醇工艺中的技术瓶颈，提高了其过程经济性，形成了环境友好的产业化技术。
据了解，吉林石化研究院从2012年7月起，与大连理工大学、常州大学密切合作，以建立低能耗、低成本、高效的溶剂一表面活性剂预处理玉米秸秆纤维素原料技术为突破口，通过配伍纤维素酶、半纤维素酶和p-葡聚糖苷酶，纤维素原料的糖化率从不足50%提高到70%，从而达到降低纤维素乙醇生产成本的目的;以混合糖发酵生产乙醇工程菌株的构建为突破口，通过基因工程手段构建具有混合糖发酵能力且对副产物耐受性好的酿酒酵母工程菌株，使纤维素乙醇生产过程中的木糖转化为乙醇，实现五碳糖和六碳糖共发酵，且燃料乙醇原料单耗从7吨/吨产品降低到4—5吨/吨产品。
据介绍，试验工作目前进展顺利，已完成了试验室规模秸秆预处理装置设计及安装，建立了秸秆预处理过程副产物检测和表征方法，构建7株木糖代谢、重组酿酒酵母工程菌株等多项阶段性成果。同时，研究人员在国内率先建立了溶剂一表面活性剂(有机酸一表面活性剂-NMMO)的组合预处理体系，该工艺可降低纤
维素酶与木质纤维素的无效吸附。
吉林石化公司地处我国玉米主产区吉林省，具有得天独厚的秸秆原料资源优势。其周边玉米秸秆资源可利用的调研结果表明：玉米秸秆总产量大约为300万吨/年，其中1/3可作为燃料乙醇原料，按照目前6～7吨秸秆生产1吨燃料乙醇计算，每年可生产燃料乙醇15万吨左右。
