从脱脂剂的组成上将脱脂剂分为三类：一是有机脱脂剂，如煤油、汽油、三氯乙烯、四氯化碳等脱脂剂，这些脱脂剂只是粗脱脂，不能脱脂后直接龟镀。第二类是水基脱脂剂，采用无机碱、盐与表面活性剂组成。这类脱脂剂是电镀脱脂剂的主体。第三类是无机和有机物的混合脱脂剂，又称乳化液脱脂。它是以表面活性剂为主，加入煤油或汽油与水形成乳液，生产上应用较少。
在电镀加工过程中，应用最多的还是水基脱脂剂。它是由碱金属的氢氧化物、碳酸盐、磷酸盐、硅酸盐和表面活性剂组成。主要用于化学脱脂，也少量用于电解脱脂和超声波脱脂。
根据化学脱脂原理不同，将这种脱脂剂分为三类。
第一类为皂化脱脂，金属表面的油污和脱脂剂中的碱性物质发生皂化反应，最终将油脂变成能溶于水的脂肪酸盐，以达到脱脂的目的。这类脱脂剂对油脂有一定的选择性。例如动物油和植物油都可发生皂化反应。但对于矿物油，这种脱脂剂却无能为力。这就需要第二类脱脂剂一乳化脱脂剂。
在第一类脱脂剂中加入具有乳化油脂作用的表面活性剂就变成了第二类乳化脱脂剂。在无机盐、碱(例如碳酸钠、氢氧化钠)的协同作用下，表面活性剂将油脂乳化并分散到水当中，使金属表面油脂得以去除。
第三类脱脂剂是置换型脱脂剂。其组成与第二类乳化脱脂剂大同小异。区别在于表面活性剂的不同。这类脱脂剂具有很强的渗透能力。它先是靠表面活性分子渗透到油脂与金属表面并将其隔开。油脂在重力的作用下脱离金属界面浮出。
三类脱脂剂的脱脂原理各不相同，但脱脂结果是一样的。以经济角度分析，皂化脱脂的缺点是需要较高的温度，能源浪费较大，一般要在70℃以上才能去油，且对矿物油效果很差。乳化脱脂对油脂的限制较小，可以使用较低一些温度，一般在50～70℃即可。而置换脱脂可以使用较低的温度，一般在10～50℃下使用。但置换脱脂剂对蜡类去除效果不佳，在常温下不能去除石蜡、凡士林、抛光膏等油脂。但置换脱脂剂对大多矿物油还是很有效果的。像北京欣普雷公司的988低温金属脱脂粉就属于这类脱脂剂。它的最大优点不仅是脱脂快，更重要的是节能。
虽然我们介绍了上述三类脱脂剂的性能、脱脂原理，但它们却不是孤立的，是相互联系在一起的。举例来说，水中加入氢氧化钠、碳酸钠、磷酸钠(还可再加入硅酸钠)就配成了皂化型脱脂剂。当这种脱脂剂温度升至70℃以上使用时，油脂就和脱脂剂发生皂化反应。在这种脱脂剂中加入表面活性剂，例如：OP-10，将温度达到50～70℃之间，这时的油脂便会被乳化剂乳化后除去，这时的脱脂剂就变成了乳化型脱脂剂(第二类脱脂剂)。在这种脱脂剂中再加入某些表面活性剂，就可以变成置换型脱脂剂，可以在10～50℃之间使用。
我们选择脱脂剂前应先了解所脱脂脂的种类。如果是蜡质油脂，比如抛光膏、拉伸油、凡士林等，应选择乳化脱脂剂为佳。这时若使用70℃以上高温，再配合超声波，其效果更好。如果是普通油脂，则最好选择置换型脱脂剂，可使在室温下脱脂，节能明显。
如果零件表面浮灰较多，则应在化学脱脂后再补充电解脱脂，或采用擦洗脱脂。
还可以选择一种置换型脱脂剂，采用不同温度下去除不同油脂的方法。但这种方法在高温下要使用较低浓度，否则会有表面活性剂物质析出粘在零件上更难以去除而造成麻烦。
在使用脱脂剂时，不仅要注意它的性能，还应考虑到经济因素。脱脂剂的使用寿命是决定成本的主要因素。脱脂剂的寿命由长到短的顺序是：置换型>乳化型>皂化型。
