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放眼当今全球炼油企业，不仅原油一次加工的规模越来越大，而且炼油加工的手段越来越丰富，而后者在原油日益劣质化、炼油加工及成品油环保排放指标不断提高的形势下，尤显重要。金陵石化公司的成立，让原来仅凭“一厂之力”的炼油主业，在不到30年的时间里，完成了从中等炼油企业向国内一流炼油基地的蜕变。
1982年金陵石化成立之际，已经投产20年以上的原南京炼油厂原油一次加工能力仅为470万吨/年，炼油的深度加工刚刚起步。在中国石化全力支持、公司领导员工共同努力下，公司的原油一次加工能力与原油深度加工能力直线上升。2002年，金陵石化成立20年之际，一次原油加工能力达到1050万吨，成为千万吨级炼油企业。如今，随着炼油装置含硫油加工总体改造工程的竣工，金陵石化的原油一次加工能力已经达到1350万吨/年，成为长江流域规模最大的炼油企业。与此同时，金陵石化在1986年完成首套80万吨/年加氢裂化装置建设之后，又相继建设了重油催化、柴油加氢、汽油加氢、蜡油加氢、MTBE、OCTM等一批原油深度加工装置，改造扩容了延迟焦化、催化裂化、宽馏分连续重整装置。特别是采用煤化工技术新建的水煤浆制氢装置，使自身的劣质原油综合加工手段更加齐全。由此，汽油、柴油的质量达到国4标准。2005年，金陵石化原油年加工量首次突破1000万吨；2010年至今，金陵石化每年的原油加工量保持在1300万吨以上，其中高硫高酸等劣质原油加工量达到80%以上。
金陵石化全力巩固烷基苯产品的行业“龙头”地位，扭转“缺烯少芳”的困局，使核心主业实现了炼油化工比翼齐飞。金陵石化成立之前引进国外技术建设的5万吨/年烷基苯联合装置，是当时国内洗涤剂原料行业的“老大”。但原料供应与国外技术制约，是企业当时面临的两大难题，向近在咫尺的原南京炼油厂购买生产原料，却要通过远在北京的两个部委进行协调。金陵石化成立后，这种长达数千公里的协调永远成为了历史。为烷基苯装置提供充足的生产原料，从此成为金陵石化炼油主业生产计划中一项必不可少的内容。
30年来，金陵石化的烷基苯联合装置先后进行了5次技术改造，烷基苯产能较投产时增长两倍，轻蜡产能翻了两番。而金陵石化为其提供的内部原料不但同步增长，而且所占比例不断提高，满足了国内烷基苯市场的增长需求，持续巩固了在行业的“龙头”地位。金陵石化抓住发展机遇，在“十一五”期间建设的60万吨/年对二甲苯联合装置，彻底摆脱了长期以来公司产品链“缺烯少芳”的困局，向成为炼化一体的现代石化企业迈出了关键的第一步。如今，该装置不仅能为金陵石化的烷基苯装置、苯酐装置提供充足的化工原料，还成为向南京及周边地区生产乙烯、PTA、PP等石化企业提供原料的重要基地。
